耐火材料抗渣性试验炉：流动抗渣试验炉

遵循标准：

抗渣试验国标依据GB/T 8931《耐火材料抗渣性试验方法》制定的标准设备。

设备应用：

耐火材料抗渣性试验炉主要用于测定各类耐火制品及不定形材料抵抗渣液或钢水等侵蚀能力。

该耐火材料抗渣性试验炉可设置不同的状态，完全或部分满足静态侵渣通气法、动态侵渣通气法和静态坩埚法这三种方法的试验条件，为使用者提供了可靠的试验平台。

耐火材料抗渣性试验炉——“流动抗渣试验炉”专用于模拟高温熔渣对耐火材料的动态冲刷与化学侵蚀，是钢铁、有色、建材等行业评价炉衬寿命、筛选配方常用的高温设备。

耐火材料抗渣性试验炉主要技术参数

耐火材料抗渣性试验炉

在 1600–1700 ℃ 范围内，使熔融炉渣与试样发生可控的相对运动，定量测定侵蚀深度、面积及质量损失，给出“抗渣侵蚀指数”。

回转式（STR-HKZ 系列）：炉体 4 r/min 旋转，熔渣/钢水保持流动，适合模拟高炉炉缸、COREX 熔融还原炉工况。

通气流动式（STR-KZL 系列）：炉膛固定，通过底吹氮气带动渣液循环流动，同时氮气保护渣面不被氧化，可一键切换“静态坩埚法、静止浸渣通气法、转动试样通气法”三种模式

应用领域

高炉、熔融还原炉炉缸、炉腹耐材快速排序与失效机理研究。

钢包、中间包、RH 浸渍管工作衬配方优化。

连铸“三大件”（长水口、塞棒、浸入式水口）抗侵蚀对比。

煤气化炉、垃圾焚烧炉、电炉热点区高价值订单投产前验证

工作原理（以STR  KZL 流动式为例）

升温阶段：硅钼棒将炉膛升至目标温度（常用 1 500–1 650 ℃），预熔渣在刚玉坩埚内完全熔融。

流动冲刷：通过石墨或刚玉喷管向渣层底部通入氮气（0.2–1 L min?1），气流驱动渣液沿试样表面连续循环，形成“动态冲刷＋化学侵蚀”耦合环境，更接近钢包、中间包气幕挡墙的实际工况。

定量评价：保温 30 min–4 h 后停炉，待渣冷凝取出试样，测量侵蚀深度、面积或剖面渗透层厚度，计算侵蚀率 Δm/m? 或侵蚀指数 R = (侵蚀深度/试验时间) ×100 %。

四、遵循标准

GB/T 8931-2007《耐火材料抗渣性试验方法》方法 2（静态坩埚法）、方法 3（转动试样通气法）；

YB/T 4135-2005《连铸耐火材料抗渣性试验方法（旋转法）》；

ASTM C874 Rotary Slag Testing（国际对比试验时引用）

抗渣性试验（流动/动态法）通用步骤

1. 试样加工：尺寸 40 mm×40 mm×230 mm（或 φ50 mm×150 mm），110 ℃烘干 4 h，冷却至室温后编号、拍照、测初始尺寸/质量。
2. 渣样配制：按现场炉渣成分预熔，粒度 ≤2 mm，称取 200 g±1 g；若需铁液，则另备工业纯铁 400 g±2 g。
3. 设备点检：冷却水 0.2-0.4 MPa、流量 ≥8 L min⁻¹；Ar/N₂ 洗炉 10 min，氧分压 ≤10 ppm；热电偶、旋转机构、称量系统校零。

1. 打开炉盖→将试样装入行星夹持器→锁紧刚玉压盖→手动盘车确认无卡滞。
2. 降下石墨/刚玉坩埚→加入铁样→关闭炉盖→检查 O-ring 密封。
3. 设定上区 1350 ℃、下区 1500 ℃，建立 150 ℃温度梯度，以模拟热面/冷面工况。

1. 启动程序：升温段 ≤15 ℃/min，1300 ℃后减速至 5 ℃/min。
2. 下区达 1350 ℃报警→投入预熔渣→渣完全熔化后液面距排渣口 10 mm→开启质量流量计 0.5 L/min Ar 保护。

1. 启动旋转：转速 15 rpm（5-30 rpm 可调），计时器清零，系统实时记录温度、转速、溢流重量、工业相机图像。
2. 保温冲渣：常用 2 h（30 min-4 h 可设），期间可 30 min 补渣一次，保持渣化学活性；通气搅渣使渣液循环冲刷试样表面。

1. 时间到→先停旋转→提升坩埚 150 mm→切断加热→通 N₂ 5 L/min 加速冷却。
2. 1000 ℃以下停吹扫，<200 ℃关闭冷却水，开炉取出试样，室温静置 24 h 待测。

1. 清理残渣→沿试样轴线切开→扫描仪获取截面→ImageJ 测最大侵蚀深度、侵蚀面积。
2. 计算：
   侵蚀率 E = (h₀-h₁)/t 〔mm/h〕
   侵蚀指数 R = (Δm/m₀)×100 % 或 (A侵蚀/A原)×100 %
3. 出具报告：含宏观照片、侵蚀曲线、原始数据，电子档保存 ≥5 年。

抗渣性试验炉

回转抗渣试验炉

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